Il fissaggio della plastica e del laminato plastico è un’operazione sempre più diffusa anche nella produzione di interni per auto.
Design, qualità e resistenza sono le caratteristiche ricercate dagli ingegneri di processo coinvolti nella scelta delle soluzioni più adatte per ottimizzare le operazioni di fissaggio e migliorare le procedure interne. Ne parliamo nell'articolo di oggi.
Plastica e laminati plastici: le soluzioni per il mondo dell’Automotive
Sia i clienti finali che la catena di valore coinvolta nella scelta dei sistemi di fissaggio in plastica ideali per la produzione e il montaggio di interni per auto nutrono alte aspettative. Oggi, il mercato in continua evoluzione richiede progettazioni dal design innovativo, ricche di elementi stilistici e nuovi componenti.
Ecco, quindi, che la ricerca di applicazioni di fissaggio innovative per interni auto risulta essenziale per soddisfare le esigenze più stringenti.
Ma facciamo un passo indietro: perché l’uso della plastica è così diffuso? L’impiego del materiale è dovuto alla necessità di adattare la produzione a requisiti normativi europei che hanno imposto, negli anni, una sostanziale riduzione delle emissioni da 130 g/km a 95 g/km entro il 2020.
Ridurre i consumi di combustibile significa, in altre parole, ridurre il peso dell’auto; in particolare, le stime parlano di un risparmio di un grammo di CO2 al chilometro per ogni riduzione di 10 kg sul peso. Supportare il cliente finale, migliorando la qualità dei prodotti e riducendo l’impatto dei veicoli sull'ambiente, è fondamentale per stringere solide collaborazioni e distinguersi come leader nel proprio settore.
Per questa ragione nascono sistemi di fissaggio innovativi che, da un lato, risultano efficaci per montare e produrre materiali leggeri e, dall'altro lato, superano le criticità più complesse che emergono con i sistemi tradizionalmente più utilizzati, come l’elettrosaldatura e l’applicazione di collanti strutturali.
I sistemi meccanici, oltre ad essere poco flessibili, talvolta allungano gli stessi processi, dal momento che alcune operazioni richiedono l’impiego di robot e attrezzature industriali. È bene valutare inoltre:
- i costi di investimento iniziali, che comprendono appunto l’eventuale acquisto di macchine e robot industriali
- l’ingombro dei macchinari e la necessità di adibire un’area a stock
- i tempi per il fissaggio, circa 3-4 secondi per ogni punto saldato
- l’emissione di elettro-frequenze che, sciogliendo il materiale, aumentano il rischio di incorrere in errore e produrre materiale di scarto
Allo stesso modo, occorre considerare alcuni aspetti delle colle per polipropilene, come:
- la tossicità dei componenti e la necessità di mettere in sicurezza gli ambienti
- l’applicazione difficoltosa del materiale fluido che richiede una giusta dosatura
- i tempi necessari alla polimerizzazione, che vanno da pochi secondo fino ad un massimo di 15 minuti
- la necessità di stoccare in aree dedicate i materiali in asciugatura
Le soluzioni adesive innovative rispondono a queste complesse criticità con un sistema unico che garantisce un incollaggio che raggiunge, nel giro di pochi secondi, l’80% delle performance massime. Rispetto alle tecniche tradizionali, è assicurata una massima libertà di progettazione, dal momento che il nastro adesivo è fustellabile e adattabile a diverse tipologie di forme, materiali e plastiche.
Da considerare anche la sicurezza delle aree e degli ambienti di lavoro che, non dovendo prevedere spazi per lo stoccaggio di strumenti ingombranti per la saldatura o zone dedicate per i materiali in asciugatura, rimangono libere anche in momenti di intensa produttività.
La riduzione dei costi e della produzione di materiale di scarto è uno tra i vantaggi più importanti dell’utilizzo dei nastri biadesivi ad alte prestazioni. Il sistema pronto all’uso ottimizza i lavori e consente di ottenere un risultato soddisfacente e di qualità già dalla prima applicazione.
Permettendo un incollaggio perfetto tra polipropilene, poliammidi e policarbonati, i materiali che più facilmente si adattano alle applicazioni d’interni, si offre una soluzione innovativa e allineata ai trend del momento.
Infine, i nastri biadesivi rispettano gli standard e le norme internazionali in termini di basso contenuto di VOC – composti organici volatili e assicurano una miglior qualità dell’aria all'interno degli abitacoli.
Nell'articolo di oggi abbiamo visto come incollare laminati plastici e perché un fissaggio con nastro adesivo favorisce l’intera produzione.
Il nastro biadesivo in schiuma protegge le superfici dei componenti e si adatta a qualunque forma, portando così la progettazione ad un livello superiore, senza alcun limite dal punto di vista estetico e, ovviamente, funzionale.
Si tratta di una valida alternativa alla colla per polipropilene e alle tecniche meccaniche, dal momento che assicura un fissaggio rapido e durevole, libertà di progettazione e risultati puliti. Curioso di saperne di più? Il nostro team internazionale è a disposizione per una consulenza gratuita e personalizzata. Clicca qui.
